Модернизация производства

Что может подразумеваться под этим понятием в отношении именно переработки молока? Прежде всего, определимся с самим понятием. Читаем в толковом словаре: «Модернизация — усовершенствование, улучшение, обновление объекта, приведение его в соответствие с новыми современными требованиями и нормами, техническими условиями, показателями качества».

Кажется, что все достаточно очевидно. Лишь необходимо конкретизировать определение «объекта». Техническое и технологическое состояние большинства российских перерабатывающих предприятий, построенных и оснащенных еще в прошлом веке,  в настоящее время не  соответствует потребностям и условиям рынка. Поэтому ситуация вынуждает собственников и руководителей начать делать шаги как раз в направлении улучшений, обновлений и т.д.

Причем этот процесс должен рассматриваться как необходимость не только для экономически благополучных переработчиков, но и имеющих проблемы с наличием вообще каких-либо денежных средств. При любой задержке с принятием решений отставание от лидеров рынка будет только увеличиваться.      

Говоря о неудовлетворительном техническом состоянии, подразумеваем износ не только технологического и упаковочного оборудования, но и всей инфраструктуры, связанной с подготовкой и транспортировкой инженерных сред.

Если обобщить сказанное выше и вернуться к вопросу определения «объекта» модернизации, то в случае с предприятием по переработке молока «объектом» должно являться все предприятие целиком, включая технологическую, упаковочную и инженерную части производственных мощностей. А при необходимости и внешние сети, а также источники снабжения газом, электроэнергией, водой и т.д. 

Только комплексная оценка всех факторов, в конечном итоге влияющих на производство, даст объективную картину общего состояния предприятия и позволит определить «критические» точки, требующие незамедлительного воздействия.

Но, акцентируя внимание на действиях в отношении «критических» точек или каких-либо текущих задач необходимо, тем не менее, иметь абсолютно точное понимание конечного состояния предприятия после завершения модернизации: расположения оборудования внутри функциональных участков и отделений, направление движения потоков сырья, готового продукта, упаковочных материалов и т.д. Каким образом получить данную информацию?

Только проектирование может это определить и дать ответ на вопрос: «Что же получим в результате, потратив деньги и время?» Причем не обязательно выполнять проектирование в полном объеме с дальнейшей передачей проекта в экспертизу и получением большого числа согласований. Достаточно выполнить так называемый «технологический» проект и получить предварительный документ, включающий в себя возможные технологические и технические решения, перспективные данные по объемам потребления инженерных сред, оценку размеров инвестиций. Он будет являться внутренним документом и не будет предъявляться к согласованию в разрешающих и контролирующих органах.

Кроме этого, он позволит определить этапность и последовательность проведения замен оборудования и выполнения работ, минимизировать их влияние на действующее производство. Людские ресурсы предприятий обычно недостаточны для решения сложных и многоплановых задач, охватывающих одновременно все технические и технологические составляющие модернизации, поскольку специалисты в основном сориентированы на выполнение ежедневного производственного плана. Им достаточно трудно выделить необходимое количество времени.

Кроме этого, на каждом отдельном предприятии сложился свой взгляд на принципы построения производства, подбор оборудования и т.д. Этот взгляд не всегда учитывает современные тенденции, направления развития и зачастую основывается на ошибочном принципе: «Мы всегда так делали».

В связи с потребностью в комплексном подходе и необходимостью в использовании передовых решений возрастает актуальность инжиниринговых услуг. Не все осознают выгоды и преимущества, получаемые при привлечении к проектам по модернизации и реконструкции инжиниринговых компаний, пытаясь самостоятельно оценить весь объем работ, увязать все составляющие, организовать взаимодействие с большим числом производителей оборудования и исполнителями работ. Чаще всего это приводит к неоправданным временным задержкам с началом реализации и внеплановым затратам денежных средств, поскольку бывают не учтены какие-либо составляющие проекта. 

И как сопутствующая, но не самая последняя по значимости часть – ответственность за конечный результат. В случае работы с инжиниринговой компанией всегда есть с кого за него спросить и, всегда определен размер компенсации за не достижение этого результата. Призывая привлекать инжиниринговые компании и доверять их опыту, спешу одновременно предупредить о необходимости тщательной проверки уровня их компетентности и наличия необходимого опыта по реализации подобного рода проектов. 

Завершая обзор о необходимости и преимуществах инжиниринга, остановимся на некоторых уже конкретных деталях, которые необходимо учитывать при покупке оборудования. При высокой стоимости энергоносителей становится актуальным вопрос определения характеристик и конструктивных особенностей, позволяющих наиболее оптимально расходовать эти энергоносители.    

На многих заводах и до сегодняшнего дня используют узко специализированные пастеризационно-охладительные установки, предназначенные для определенного вида продукта или просто дублирующие друг друга в связи с низкой надежностью. Количество их может достигать 5-7 штук только на аппаратный цех.  Это влечет за собой повышенные расходы электроэнергии, пара, воды, не говоря уже о затратах на ремонт и обслуживание.

Конструкция и современные технические средства позволяют сделать установки многофункциональными и свести их количество до двух, максимум трех на весь завод. Уровень надежности в целом и отдельных элементов достаточно высок. Поэтому при правильно организованной системе планово-предупредительных ремонтов нет необходимости иметь дублеров на случай поломок.

В пастеризационно-охладительных установка и нагревателях станций CIP мойки необходимо использовать нагрев только посредством пластинчатых теплообменников, а не прямого впрыска пара. Это существенно снижает расход пара, позволяет практически полностью возвращать конденсат, снижая тем самым нагрузки на котельную и, как следствие, расход газа.

В емкостях, где необходим нагрев продукта или поддержание постоянной температуры (например, при сквашивании) необходимо использовать замкнутые системы нагрева и циркуляции теплоносителя (воды) через пластинчатый теплообменник. Это опять же снижает расход пара и есть возможность возврата конденсата.  

Обязательное наличие запорно-регулирующей арматуры перед каждым потребителем. Это позволяет направлять оптимальное количество тепло- или хладоносителя или полностью отключать потребителя при отсутствии необходимости.

Рамки этой статьи не позволяют в большем объеме уделить внимание интересным техническим решениям, отдельным деталям, особенностям оборудования и т.п. Но, новая рубрика, посвященная вопросам инжиниринга в области переработки молока, будет продолжена и в других номерах. Она будет иметь задачу в процессе обсуждения на страницах журнала вопросов инжиниринга, связанных с реконструкцией или модернизацией, определить возможные подходы и выработать оптимальный для российских условий путь проведения, состав и характеристики оборудования.

Каждый специалист может согласиться или не согласиться с нашим мнением, внести собственные дополнения и поделиться уже имеющимся опытом. Мы будем благодарны за любую реакцию на изложенный материал.